Технотрон устройство намотки проволоки тт 504. Технотрон ТТ-504: профессиональное устройство для намотки сварочной проволоки

ТТ-504 Устройство намотки проволоки | НПП Технотрон, ООО

Процесс сварки сплошной проволокой | НПП Технотрон, ООО

Процесс сварки сплошной проволокой в активных газах и смесях с управляемым комплексом (УПК)

Процесс УКП реализован НПП «Технотрон», ООО на базе источника ДС400.33УКП.

Традиционный процесс сварки в СО2 и смесях реализуется в настоящее время простейшим или инверторным выпрямителем с пологопадающей внешней характеристикой и включенным в сварочную цепь дросселем. Пологопадающая характеристика обуславливает саморегулирование дуги, дроссель ограничивает скорость нарастания тока КЗ, а накопленная во время КЗ энергия расходуется на плавление электрода и образование капли.

Основные недостатки традиционного процесса:

• в момент касания капли с ванной (точка 5 Рис.1) зона контакта минимальная и электродинамическая сила протекающего через перемычку препятствует переходу капли в ванну. Эта сила может вызвать отброс капли от поверхности ванны, а проходящий ток — перегрев и взрыв, образующейся перемычки. При этом капля, отрываясь от электрода, улетает в виде брызг, либо остается на торце электрода и переходит в ванну при следующем КЗ;
• после втекания капли в ванну за счет протекающего тока КЗ (пинг-эффект) происходит уменьшение диаметра перемычки между электродом и каплей. Далее происходит взрыв перемычки и капля полностью перетекает в ванну (точка 2 и 3 Рис.1). Происходит спад тока. Энергия накопленная в дросселе расходуется на зажигании дуги и образование новой капли. Из-за различного рода возмущений разрыв перемычки может произойти в точках 1,2,3 или 4.

Это приводит к тому, что энергия, идущая на образование следующей капли, будет разной, что в свою очередь ведет к нестабильности процесса.

Для устранения этих недостатков, начиная, примерно с 1970 года предприняты значительные усилия различными научными организациями. Большой вклад в это внесли И.И. Заруба, С.И. Пинчук, А.Г. Потаньявский, А.В. Лебедев, А.Ф. Князьков, Ю.Н. Сараев и др. Однако реализации идеи мешало отсутствие быстродействующей элементной базы. Только создание быстродействующих транзисторных инверторов позволило реализовать процесс сварки на основе высказанных идей практически.

В 1985 году компанией Lincoln Electric была создана сварочная система SST, способная управлять переносом электродного металла.

В НПП «Технотрон», ООО на базе транзисторного инвертора создан источник ДС400.33УКП, реализующий принцип управляемого каплепереноса (УКП). Данный источник позволяет успешно производить сварку тонкого металла и сварку по открытому зазору с формированием качественного обратного валика.

Процесс УКП организован следующим образом:

• капля касается ванны (точка 1). В этот момент ток по сигналу обратной связи сбрасывается почти до нуля на время 0,7-0,8 мс. За это время пятно контакта капли с ванной развивается, происходит «врастание» капли в сварочную ванну;
• в точке 2 токовая пауза заканчивается и начинается резкое нарастание тока КЗ до точки 3. Резкое нарастание ток в нашем случае возможно, так как капля уже надежно контактирует с ванной. Кроме того, это нужно для уменьшения времени КЗ за счет быстрого образования и сужения шейки между электродом и каплей. Ток КЗ возрастает до точки 3. Далее ток КЗ почти не меняется (плавно нарастает), так как для разрыва суженной перемычки между каплей и ванной большой ток не нужен.
• в момент 4 перемычка между электродом 4 и каплей разрушается. В это время по сигналу обратной связи включается ток импульса определенной (фиксированной) длительности и амплитуды 5 (регулируемой). В этот момент зажигается дуга и происходит образование новой капли. Дозированная амплитуда и длительность позволяют стабилизировать размер образовавшейся капли. Далее ток снижается до уровня базового — 6. Спад тока может пойти по кривым 7, 8 или 9 (параметр регулируется). Эта регулировка позволяет менять тепловложение в сварочную ванну. Ток поддерживается на уровне базового 6 до следующего короткого замыкания.

Основные регулируемые параметры при сварке корневого шва

Базовый ток — определяет общее тепловложение и форму обратного валика. Если базовый ток очень высокий, то будет хорошее проплавление, но недостаточная высота обратного валика. Низкое значение базового тока формирует высокий обратный валик, но возможно несплавление кромок.

Базовый ток устанавливается в пределах 30-150А.

Ток импульса — управляет длиной дуги и влияет на внешнюю поверхность корневого шва. Увеличение тока приводит к формированию более плоской внешней поверхности шва. Кроме того, ток импульса оказывает влияние на общее тепловложение.

Ток импульса устанавливается в пределах 200-500А.

Спад тока — регулирует тепловложение. Устанавливается в пределах 1-70 условных единиц.

Ток КЗ — регулирует амплитуду первоначального нарастания тока КЗ до точки 3 Рис.2. Устанавливается в зависимости от диаметра используемой проволоки и вида защитного газа.

Регулируется в пределах 110-300А. (21-40 в условных единицах).

Рекомендуемые режимы сварки корневого шва проволокой L-56 в СО2

Показатель	Ед. изм.	Значение
Базовый ток	А	50-60
Ток импульса	А	230-250
Спад	у.е.	1-3
Скорость подачи проволоки	мм/с	50-60
Скорость колебания электрода	мм/с	10-15
Время задержки на кромках	с	0-0.5
Амплитуда колебаний	мм	0-4
Рекомендуемый зазор между кромками	мм	3-4

598 | НПП Технотрон, ООО

ТТ-598 — Установка предназначена для автоматической аргонодуговой сварки кольцевых швов неплавящимся электродом диаметром до 300 мм в вертикальном и горизонтальном положении.

Для закрепления деталей – заготовок используется токарный патрон, установленный на вращателе.

Установка предназначена для эксплуатации в помещениях (объемах) с искусственно регулируемыми климатическими условиями.

Тип атмосферы − II по ГОСТ 15150−69.

Климатическое исполнение установки соответствует категории УХЛ4 по ГОСТ 15150−69, но для работы при температурах от плюс 1 до плюс 40 °С.

В части стойкости к механическим внешним воздействующим факторам при эксплуатации установка относится к группе М20 со степенью жесткости 21а по ГОСТ 17516.1−90.

Установка устойчива к воздействию температуры окружающего воздуха от плюс 1 до плюс 40 °С и относительной влажности до 90 % при температуре плюс 20 °С.

Степень защиты установки − не ниже IР22 по ГОСТ 14254-96.

Технические требования и характеристики оборудования.

Диаметр свариваемых заготовок, мм	от 10 до 300
Длина свариваемой заготовки, мм, не более	от 10 до 600
Максимальная масса свариваемых деталей, кг	50
Скорость сварки, мм/с	от 0,3 до 16
Диаметр присадочной проволоки, мм	0,8; 1,0; 1,2
Скорость подачи присадочной проволоки, мм/с	от 5 до 40
Скорость перемещения горелки: — по вертикали, мм/с — по горизонтали, мм/с	6 6
Допустимые отклонения скорости перемещения горелки, %	±10
Величина перемещения горелки: — по вертикали, мм — по горизонтали, мм	±40 ±40
Допустимые отклонения величины перемещения горелки. %	±10
Регулировка величины колебаний горелки	бесступенчатая
Скорость колебания горелки (дискретность 1 мм/с), мм/с	от 10 до 100
Охлаждение горелки	жидкостное
Максимальное давление охлаждающей жидкости, МПа	0,3
Напряжение питающей сети переменного тока, В	380, ±10%
Частота тока питающей сети, Гц	50, +15Гц/-5Гц
Предел регулирования сварочного тока (дискретность 1А), А	от 5 до 315
Потребляемая мощность установки, кВ∙А, не более	15
Масса установки, кг, не более	286
Масса блока приборов, кг, не более	6
Масса пульта оператора, кг, не более	3
Габаритные размеры установки, мм, не более	1300×725×1800
Габаритные размеры блока приборов, мм, не более	310×242×244
Габаритные размеры пульта оператора, мм, не более	275×220×100

1 – источник питания; 2 – блок управления; 3 – блок приборов; 4 – блок принудительного охлаждения; 5 – пульт оператора; 6 – тележка; 7 – вращатель;

8 – головка сварочная; 9 – механизм подающий; 10 – опора; 11 – задняя бабка; 12 – светильник; 13 – стол; 14 – фиксатор.

Модификация установки ТТ598 длиной 6м с регулируемыми опорами

Аргонодуговая сварка — aTIG (автоматическая)

	Комплекс для автоматической аргонодуговой сварки неповоротных стыков труб диаметром 18-220мм. TIG Сварка с подачей присадочной проволоки, колебаниями электрода и автоматической регулировкой длины дуги. Сварка в непрерывном, импульсном и шагоимпульсном режимах. Реестр ОАО «Газпром» Потребляемая мощность, кВА: 11.  описание		Автоматическая аргонодуговая сварка продольных швов до 1250мм. TIG Установка предназначена для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом продольных швов цилиндрических и других деталей толщиной до 6мм в цеховых условиях. описание
	Портативный инструмент WEG для качественной заточки вольфрамовых электродов для дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде инертного газа, для сварки плазменной дугой, а так же незаменим для головок орбитальной сварки описание		Набор приспособлений для обеспечения защиты корневого шва труб с внутренним диаметром от 21 до 209мм. описание
	Установка предназначена для автоматической аргонодуговой сварки кольцевых швов неплавящимся электродом диаметром до 300 мм в вертикальном и горизонтальном положении. описание		Прецизионная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом кольцевых поворотных швов на токах от 1А до 20А. описание
	Установка предназначена для автоматической сварки кольцевых швов (форсунок). описание		Устройство намотки проволоки, предназначено для намотки проволоки на катушки для головки сварочной ОКА, устройства автоматической сварки ОСА-ПА описание

ТТ-582 сварка трубных узлов | НПП Технотрон, ООО

     Установка автоматической сварки трубных узлов ТТ-582 — предназначена для автоматической сварки в непрерывных и импульсных режимах поворотных стыков стальных труб:
     — порошковыми проволоками в среде защитных, активных газов и их смесях;
     — проволоками сплошного сечения в среде защитных, активных газов и их смесях, в том числе для односторонней сварки корневого слоя шва неповоротных и поворотных стыков труб по открытому зазору.
     Сварка производится с наложением поперечных колебаний сварочной горелки.

Технические характеристики установки

Диапазон диаметров свариваемых труб, мм	57 — 530
Общая длина свариваемых деталей, мм	до 5000
Грузоподъемность вращателя, кг	до 1000
Толщина стенки свариваемых изделий, мм	до 20
Диаметр электродной проволоки, мм	0,8 — 2,0
Скорость вращения, мм/сек	0 — 15
Скорость подачи электродной проволоки, мм/сек	16 — 266
Размах колебаний сварочной головки, мм	0 — 20
Охлаждение горелки	жидкостное
Время «задержки на кромках», с	0 — 1,2
Сварочный ток, А	до 500
Продолжительность нагрузки ПН, %	100
Потребляемая мощность, кВ·А, не более	27
Масса, кг	730
Габаритные размеры, мм	1220х420х1500

1 – источник питания ДС400.33М;     2 – блок управления вращателем;     3 – головка сварочная;     4 – универсальный вращатель труб УВТ-2;     5 – устройство подачи проволоки;     6 – пульт управления сваркой;     7 – опора;     8 – блок принудительного охлаждения;     9 – горелка;     10 – тележка для сварочного оборудования ТС-1;     11 – стойка.

Источник питания ДC400.33М (1) — промышленный инверторный аппарат на ток до 500А предназначенный для механизированной сварки в режиме с короткими замыканиями, в струйном и импульсном режиме.
Головка сварочная (3) состоит из механизма колебания горелки, механизма корректировки вертикального положения горелки, рукоятки изменения вертикального положения горелки, рукоятки изменения горизонтального положения горелки.
Универсальный вращатель труб УВТ-2 (4) предназначен для вращения труб при сварке, имеет электропривод поднятия и опускания прижимных роликов и электропривод вращения приводных роликов.

Сварка трубы 325х16 в импульсном режиме

Вид сварочного шва трубы 325х16

ДC400.33М — современный промышленный инверторный аппарат на ток до 500А предназначенный для механизированной сварки в режиме с короткими замыканиями, в струйном и импульсном режиме.

Аппарат обеспечивает точное поддержание режимов сварки (не зависимо от длины силовых кабелей и перепадов напряжения в сети питания), высокое качество сварочных швов со всеми видами сварочной проволоки, минимальное разбрызгивание, мягкое зажигание и плавное гашение дуги и устойчивое её горение в процессе сварки.

• сварка газозащитной проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой.
• сварка самозащитной порошковой проволокой.
• Регулируемое время «горячего старта», от 0 до 2 секунд. Необходимо для улучшения зажигания сварочной дуги и формирования качественного начала шва.
• Цифровая индикация тока и напряжения сварки.

Технические характеристики аппарата ДC400.33М

Напряжение питания, В	380 ,+10% -10%
Потребляемая мощность, кВА, не более	24
Напряжение источника MIG/MAG (плавнорегулируемое, дискретность 0,1), В	16,5-34
Сварочный ток MIG/MAG, А	50-500
Номинальный режим работы ПН, %	100
Диапазон рабочих температур, С	От -40 до +40
Масса, кг	50
Габаритные размеры, мм	610270535

Блок импульсного режима позволяет производить сварку черных и нержавеющих сталей, алюминия и его сплавов в импульсном режиме с высокой производительностью и пониженным разбрызгиванием. Сварка ведется в аргоновых смесях. Наиболее распространены смеси Ar/CO2 (80%/20%).

Блок снабжен функцией синергетического управления сваркой. Сварщику необходимо задать только параметры сварочной проволоки и скорость ее подачи. Остальные параметры сварочного процесса источник выбирает автоматически.

Импульсный перенос металла.

    Импульсный перенос металла является серьёзным усовершенствованием технологии сварки, т.к. он сочетает преимущества всех остальных методов переноса, будучи при этом практически полностью лишён характерных для этих методов недостатков. В отли­чие от переноса серией коротких замыканий, импульсный процесс не создаёт брызг и не склонен к образованию несплавлений. Положения, в которых может проводиться сварка по импульсному процессу, не ограничены, как в случае процесса струйного пере­носа, а использование сварочной проволоки гораздо более эффективно. Обла­дая меньшим тепловложением, по сравнению с методом переноса с помощью микрока­пель, импульсный процесс позволяет сваривать более широкий диапазон деталей. Именно снижение тепловложения при импульсном процессе повышает качество сварки тонких материалов, исключая прожоги и снижая коробление, а также позволяя вести сварку при более низких скоростях подачи проволоки.
    При импульсной сварке происходит бесконтактный перенос металла с электрода в свароч­ную ванну. Иными словами, ни при каких условиях и ни в какой момент времени электрод не контактирует со сварочной ванной.
    Характерная особенность импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом — управляемый перенос электродного металла. Сварка осуществляется без замыканий дугового промежутка и обеспечивает перенос одной капли металла за каждый импульс тока. Во время импульса тока происходит резкое увеличение электродинамических сил, которые сбрасывают каплю строго в сварочную ванну.

    Использование технологии импульсной сварки в аргоновых смесях позволяет получить:

значительно меньшее разбрызгивание и дымообразование; экономию сварочных материалов, т.к. большая часть расплавленной проволоки участвует в образовании сварного шва, а не разбрызгивается; уменьшение времени, требуемого для очи­стки сваренных деталей и технологической оснастки от брызг застывшего металла; улучшение условий труда свар­щика, снижение усталости и повышение качества работ, благодаря пониженному дымообразованию; меньшие искажения формы свариваемых деталей за счёт снижения тепловложе­ния, что улучшает общее качество и внешний вид шва; снижение времени и расходов на вспомогательные операции и финишную обра­ботку сварного соединения. Особое значение эти достоинства приобретают при сварке нержавеющей стали, никельсодержащих сплавов и других материалов, характеристики которых ухудшаются при избыточном тепловложении; повышение производительности работ, благодаря высокому коэффициенту наплавки.

Модуль индикации предназначен для индикации параметров шаблонных программ сварки – диаметра сварочной проволоки, материала сварочной проволоки или индикации номера специальной программы сварочных режимов. Также на индикаторе отображаются технологические параметры специальных режимов сварки. Энкодер предназначен для выбора или изменения параметров сварки. Резистор предназначен для управления длиной сварочной дуги.

    Использование блока импульсного режима.

    Блок импульсного режима имеет два режима работы:
    Шаблонные программы – сварочные программы, жестко «зашитые» в память аппарата и описывающие работу со стандартными наборами материалов, проволок и газов.
    Для работы в режиме шаблонных программ необходимо задать только:
— диаметр и материал сварочной проволоки,
— скорость подачи сварочной проволоки
    Остальные параметры сварочного процесса источник определяет автоматически.
    Специальный режим предназначен для задания индивидуальных программ сварки, не описанных шаблонными программами. Можно записать и вызвать из памяти до 20 специальных программ. В этом режиме можно настроить работу источника с наименее распространенными комбинациями: защитный газ – сварочная проволока. Регулируются параметры импульса, частота следования импульсов и т.д.

ПМ-4.33 «Трасса» | НПП Технотрон, ООО

|   |  ПМ-4.33 «Трасса»     Подающий механизм ПМ-4.33 «Трасса» — предназначен для подачи сплошной стальной, алюминиевой и порошковой проволоки от 0.6 до 2.4мм при работе с аппаратом ДС400.33М или любым другим источником имеющим «жесткую» вольтамперную характеристику. Полуавтомат выполнен в пыле- и влагозащищенном исполнении и отлично подходит для работы в трассовых условиях.     Функциональные возможности Цифровое задание всех параметров сварки непосредственно с подающего механизма. Цифровая индикация скорости подачи проволоки, сварочного тока и напряжения. Плавная регулировка скорости подачи сварочной проволоки и напряжения на дуге. Энергонезависимая память режимов сварки. Плавное зажигание дуги, благодаря установке замедления проволоки вначале сварки. Установка времени продува в начале сварки и обдува газа после ее окончания. Плавное гашение дуги, благодаря установке замедления проволоки при окончании сварки. Четырехроликовый механизм подачи проволоки фирмы COOPTIM Ltd., (профиль ролика зависит от диаметра и вида сварочной проволоки). Зубчатое зацепление подающих и прижимных роликов. Регулируемое усилие прижима. Возможна эксплуатация на удалении до 50м от сварочного источника. Отсекатель защитного газа. «Тест газа» и «тест проволоки». Подача сварочной проволоки со стандартных 5 и15кг катушек. Возможность работы в непрерывном 2-х и 4-х тактном режиме. Панель управления ПМ-4.33 «Трасса» 1 – индикатор задания скорости проволоки; 2 – индикатор высвечивания значения тока сварки; 3 – семисегментный индикатор параметров; 4 – энкодер задания параметров; 5 – кнопка «Тест газа»; 6 – разъем подключения ПДУ или вспомогательного разъема горелки «AlphaFlux»; 7 – индикатор задания базового тока в режиме УКП; 8 – индикатор задания напряжения сварки в режиме ПА / индикатор высвечивания значения напряжения сварки; 9 – семисегментный индикатор параметров; 9 – семисегментный индикатор параметров; 11 – разъем для подключения кабеля измерительного. Схема сборки с источником ДС400.33М Напряжение питания, В ~36 Потребляемая мощность, кВА, не более 0,15 Скорость подачи проволоки, м/мин 1 — 17 Диаметр проволоки, мм    Сплошная (сталь)    Сплошная (алюминий)    ПорошковаяС 0,6-1,6 1,0-2,4 0,9-2,4 Диапазон рабочих температур, °С От — 40 до + 40 Масса(без учета массы катушки с проволокой), кг 13 Габаритные размеры, мм 610х234х414 1. Максимальный сварочный ток, А 400 2. Скорость подачи проволоки, м/мин от 0,6 до 17м/ч 3. Время продува, с от 0 до 1 4. Время обдува, с от 0 до 1 5. Задаваемое сварочное напряжение, В от 12 до 40 6. Задаваемый базовый ток , А от 30 до 150 7. Пределы регулирования напряжения сварки от ПДУ, В ± 1,5 8. Пределы регулирования базового тока от ПДУ, А ± 15 — Корпус из ударопрочного пластика, — Цифровое задание всех параметров сварки непосредственно с подающего механизма, — Энергонезависимая память режимов сварки (на источнике), — Плавное зажигание дуги, благодаря установке замедления проволоки вначале сварки, — Установка времени продува в начале сварки и обдува газа после ее окончания, — Плавное гашение дуги, благодаря установке замедления проволоки при окончании сварки, — 4-хроликовый механизм подачи проволоки с зубчатам зацепленим подающих и прижимных роликов, — Возможна эксплуатация на удалении до 50м от сварочного источника, — Дистанционное управление скоростью подачи проволоки.

4.33М | НПП Технотрон, ООО

Подающий механизм ПМ-4.33М — предназначен для подачи сплошной стальной, алюминиевой и порошковой проволоки от 0.6 до 2.4мм.     Функциональные возможности Цифровое задание всех параметров сварки непосредственно с подающего механизма. Цифровая индикация скорости подачи проволоки, сварочного тока и напряжения. Плавная регулировка скорости подачи сварочной проволоки и напряжения на дуге. Установка времени продува в начале сварки и обдува газа после ее окончания. Плавное зажигание дуги, благодаря установке замедления проволоки вначале сварки. Плавное гашение дуги, благодаря установке замедления проволоки при окончании сварки. «Быстрая память» пяти сварочных программ. Четырехроликовый механизм подачи проволоки (профиль ролика зависит от диаметра и вида сварочной проволоки). Зубчатое зацепление подающих и прижимных роликов. Регулируемое усилие прижима. Возможна эксплуатация на удалении до 50м от сварочного источника. Отсекатель защитного газа. «Тест газа» и «тест проволоки» на лицевой панели. Подача сварочной проволоки со стандартных 5 и 15кг катушек. Возможность работы в непрерывном 2-х и 4-х тактном режиме и в режиме электрозаклепок. Технические характеристики Напряжение питания, В ~36 Потребляемая мощность, кВА, не более 0,15 Скорость подачи проволоки, м/мин 1 — 17 Диаметр проволоки, мм    Сплошная (сталь)    Сплошная (алюминий)    Порошковая 0,6-1,6 1,0-2,4 0,9-2,4 Диапазон рабочих температур, °С От — 40 до + 40 Масса(без учета массы катушки с проволокой), кг 14 Габаритные размеры, мм 685х250х430